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中国钢球制造技术的发展(一)

Source:中华轴承网 | Updated: Sep 14, 2017

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中国钢球制造技术的发展可分为四个阶段。

第一阶段为80年代以前,自50年代哈、瓦、洛全面引入苏联的钢球制造技术,开创了中国大规模生产轴承钢球的历史,为中国今后钢球技术的发展奠定了基础。直至80年代,在这20多年左右的时期,中国钢球制造工艺基本是苏联的模式,设备主要以苏联和仿制苏联的为主,也有德国的和仿制德国的,进入60年代上海机床厂开始与上海钢球厂共同开发了第一批全国产化的3M4630磨球机,上海第三机床厂大批仿制了西德SMS公司的SMS72钢球研磨机。在70年代最大的技术改进是试验、研究光磨工艺,当时四川金堂轴承厂引进了罗马尼亚钢球磨加工设备,引起了瓦房店、上海有关同行的重视,在轴承局领导的关心支持下,开展了对二块合金铸板铁加工钢球的研究,两地钢球厂利用各自的优势与铸造方面的合作、试验成功了用于钢球锉削加工的光磨板,在老设备改进试验成功后,设计制造了光磨机,这一工艺的突破大大降低了钢球毛坯加工的成本,提高了锉削加工的表面质量和精度。这一突破更重要的是给人们一个启示:技术是需要不断发展的,有发展才有质量和效益。

第二阶段为1981~1985年,即“六五”计划期间,由于中国轴承的质量特别是噪声,明显落后于国外,轴承无法出口,电机要更换国外轴承才能出口,有关考察团出国考察,一个结论性的意见是:电机轴承必须进行合套振动试验,钢球必须采用G10,用精研技术替代抛光工艺。为此轴承局组织了全国有关钢球厂工程技术人员,论证制订了G10钢球攻关课题,该项目由上海钢球厂和湖北钢球厂共同承担,用大循环超精研工艺代替传统的抛光工艺,提高钢球的表面质量和球形精度,淘汰了抛光工艺,使钢球质量上了一个新的水平,用合套方法达到了当时轴承低噪音的配套要求,并受到部的嘉奖。此成果在行业中得到广泛推广,在此同时,为加快轴承和钢球技术的发展,尽快跟上国际水平,上海轴承公司加紧与国外轴承公司的联系、互访、洽谈,并于1985年1月派出了第一批考察人员赴日本NTN研修钢球制造技术,为全面掌握国际上先进的生产技术和管理经验,早日赶上国际水平创造了条件。


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